在生产过程中，凡事超出增加产品价值所**必须的少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“**少”界限的活动。各种各样的浪费在各企业中都普遍存在，为了杜绝企业中的浪费现象，首先需要找到浪费的地方，然后想办法解决问题。
企业常见的浪费有以下几种：
1、加工浪费
多余的加工和过分**的加工：实际加工精度过高造成资源浪费；需要更多的时间和设备增加用电、气压等能源的浪费还有*是人工。
2、不良修理的浪费
企业出现不良产品，需要进行处置的时间及人力物力上的浪费，以及造成的相关损失。
3、动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的组装流水线中都普遍存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、移动中变换“状态”等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
精益生产方式的思想之一*是要用一切办法来**、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法*是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，首次*做好，更重要的是在生产的源头*杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和“3C现场质量管理法”基本相同的，应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步**“3C”。（注明：3C现场质量管理法荣获2001年度辽宁省管理创新新成果一等奖）。
为了提高组装流水线的整体效率，不断地在组装流水线上投入组装流水线厂家高精端的设备，但这些设备的增加在提高生产效率的同事，又间接带来设备维护费用提高、组装流水线变更困难等，导致投入产出没有达到预期的情况多发。
特别是近几年，企业新产品的开发、投产速度越来越快，对生产的柔性对应提出了更高的要求，但传统组装流水线每条造价不菲、调整困难，导致无法满足这种需求。
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